专业深孔钻加工工艺的步骤是什么？

专业深孔钻加工工艺的步骤是什么？

1.进入引导孔时，深孔钻没有支撑，主轴转速应控制在一定范围内，转速过高，刀具在离心力作用下会断裂。

2.深孔钻进入导孔。在这个过程中，深孔钻实际上还没有切割，但在主轴的驱动下，刀具会在径向方向上移动。即使此时主轴转速很低，刀具也必然会与导孔壁发生摩擦，因此在这个过程中，刀具应给较低。当深孔钻以不变的加工参数移动到导孔底约1mm时，机床打开切削液循环（为后加工提供冷却、润滑和排屑）。
提前打开切削液会导致深孔钻头微微颤动，特别是在有阶梯孔的深孔加工中，很容易导致入口偏离孔中心。深孔钻从引导孔底孔钻深度约2-3倍后提高加工参数，有效保证深孔钻加工有足够的支撑。
3.下一个过程，通常是为了节省时间和优化加工程序，采用：深孔钻低进给和低速加工到2-3倍深度，主轴速度和刀具没有采取任何措施，该过程有缺点，在φ5以下刀具性能，加工进料突变对切割刀具的影响很大，足以超过刀具本身，刀片坍塌，这种情况非常危险，但刀片坍塌不及时更换刀具，会有切割风险。
为了避免这种现象，刀具通常会在进给方向退出约1mm，然后提高主轴速度和进给量，使刀具在高速和高进给时切割工件。这样，当刀具开始切割时，它是高速和高进给加工，在再加工过程中不会突然增加切割力。它可以有效地改善刀具断裂的问题。在高速切割过程中，主轴速度和进给也应根据实际工作条件，结合机床的稳定性。切割液供应压力、工件铸造特性等因素改变加工参数。
4.深孔通常与其他孔连接。当刀具加工到贯穿位置时，刀具的叶片应力发生急剧变化，这表明切割叶片不是同时切割的，而是一个接一个。这样，首先切割的叶片将失去支撑，两侧的支撑平衡将被打破。刀具受到另一侧切割力的影响。钻头偏移过大，反映在刀具上，刀具会断裂；反映在工件位置的变化上，深孔的平行度会超差。这种情况在机械加工中是不可避免的。为了有效减少刀具断裂和位置不良的问题，通常在距离贯穿位置5mm时，主轴转速和进给应降低到原始数据的1/3，这可以有效减少刀具切割时的应力不平衡，提高位置和平行度。
5.刀具退刀时，由于深孔钻的加工特点，受平行度的限制，刀具在孔内有挠曲变形。因此，退刀时不能采用快速退刀，但速度和进给速度可以快于进刀时。具体参数可根据实际加工条件确定。